インテル アジア・パシフィックおよび日本担当グループ副社長兼ゼネラルマネージャーのスティーブ・ロング氏は、ベトナムが製造能力と競争力を向上させるためにスマート製造のメリットをどのように活用できるかについて共有し、「ベトナムでスマート製造をうまく適用するにはどうすればよいか?」について話しました。

その結果、過去数十年にわたり、世界は、豊富な労働力、活気に満ちた経済、柔軟な規制と政策を備えたダイナミックな経済を活用して、アジア太平洋地域の生産能力の向上を目の当たりにしてきました。 しかし、世界の工場と呼ばれるこの地域は今、転換期を迎えている。

アジア太平洋地域の生産能力は現在、常に変動する顧客の需要、製品の市場投入までの時間を短縮するという要件に加え、インフレの上昇、サプライチェーンの混乱、受注残などの多くの課題により、深刻な圧力にさらされています。 今日、メーカーは市場に遅れをとらないよう努力するだけでなく、最新の機器や技術を備えた新興の競合他社がもたらす新たな課題にも直面しなければなりません。

ベトナムは伝統的な生産モデルからの脱却を目指している。 東アジア太平洋地域で実施された世界銀行の調査によると、加工およびマテリアルハンドリング業界のベトナム企業の70％が依然として人間制御の機械を使用しており、20％が手作りで、わずか9％のみがコンピューター制御の機械を使用しており、ロボット工学や 3D 積層造形などの最新テクノロジーを利用している企業は 1% 未満です。

競争力を強化するために、ベトナムの一部の製造業者は、技術、データ、プロセス、人々の交流を統合して生産結果を向上させる概念である「インテリジェント製造」の恩恵を受けることを望んでいます。 。

ビジネス界を支援するために、ベトナム政府は、政令第 111 号、決議第 115 号、首相決定第 749 号など、多くのビジネス分野で有利な法的回廊を構築するための多くの文書を発行しました。 デジタル変革プログラム。 これらは、2030年までのベトナムの裾野産業や加工製造業の発展に大きな弾みを与える取り組みといえる。

それでも、スマート製造には依然として 2 つの大きなハードルがあります。

1 つ目は、多くの企業や製造業者が、人工知能 (AI) テクノロジーや継続的なデータ分析の応用と実装を通じて、インテリジェント製造のレベルに到達したと信じていることです。テクノロジーの利点は製造部門に限定されています。大規模な企業のバリューチェーンにはリンクされていません。 第 2 に、多くの部門は依然として新しいテクノロジーの適用に消極的であり、システム間の互換性や多額の投資資金を心配しており、拡張することができません。 実際、中小企業の 4 分の 3 以上、大企業の 3 分の 2 が、新テクノロジーへの投資による経済的メリットについて依然として懐疑的です。

これら 2 つの障壁の原因となる主な課題は、「データ」を管理し、「プロセス」と統合する能力です。 企業や組織は、新しい技術を吸収して追加するだけでなく、工場（または運用技術）とビジネス（または情報技術）の間の真のつながりを理解し、ソフトウェアで工場の運用を管理し、全体的な運用レベルを考慮する必要があります。 、より大きなビジネスコンテキスト内でのアプリケーションと人間の相互作用。

オペレーショナルテクノロジー (OT) と情報テクノロジー (IT) の間の実際の関係を理解する

Steve Long 氏によると、OT と IT は本質的に互いに別々に機能します。

工場の建物内の機械や設備などの OT は、本質的にネットワークに接続されたり、相互に接続されたりすることはありません。 これらは多くの場合、個別のサイロで運用されるプライベートの垂直システムです。 ほとんどの場合、マシン システム間に共通の標準が存在しないため、OT は各デバイスのプログラミングと物理的な動作を監督および管理するオペレーターを必要とします。 たとえば、自動車工場では、組み立てライン全体が、以前の生産の電気溶接部分に関する情報を持っていません。 これらの部分には、相互に「会話」するための共通の「言語」がありません。

今日、モノのインターネット (IoT)、マシン間接続、データ分析の進歩により、OT と IT の 2 つの世界がついに融合しました。 ビジネスの観点から見ると、IT は生産現場全体で交換されるデータを共有および処理することで OT 情報サイロを破壊し、生産性の向上、アプリケーションの自動化および合理化に役立ちます。

一部の製造業者は短期的に工場の生産性を向上させるために新技術を適用し導入しましたが、多くの製造業者は生産境界を超えて適用できる OT-IT 融合のメリットを認識せず、この時点で停止しています。 これらは、総資産利益率 (ROA)、品質や生産の最適化、生産の最適化などのビジネス ユースケースに関係なく、ビジネスの観点から損益 (P&L) の大きな影響を無視します。

OT-IT の融合を真に達成するには、企業はこれらのテクノロジーからの生産データと、エンタープライズ リソース プランニング (ERP) や作業管理システム、サプライ チェーンなどのビジネス情報との統合を継続的に実行し、工場外からの意思決定を活用する必要があります。サプライヤー管理、会計、コンプライアンスなど。

新しいテクノロジーと新しい機械間の互換性は、スマート製造への道の最初のステップにすぎません。 次のステップは、統合されたブロックとしてビジネスとビジネスを結び付け、真に競争上の優位性を生み出すための差別化要因となります。

ワークショップはコンピューター システムのように機能するため、ソフトウェア制御による生産

従来、製造はハードウェア主導で行われ、独立した装置がタスクを何度も繰り返すように設計されていました。

従来の生産プロセスを変更する必要がある場合、工場を近代化するには非常に費用がかかる可能性があります。 ここでソフトウェア主導の製造が登場します。

ソフトウェアベースの製造とは、生産現場の機械とプロセスがすべてソフトウェアで構成、監視、管理されることを意味します。 これにより、メーカーは既存のハードウェアの機能を活用し、ハードウェア デバイスにさらに多くの機能を持たせたり、他の目的にリダイレクトしたりできるようになります。 スマートフォンが電話機能、カメラ、GPS ナビゲーションを 1 つのデバイスに置き換えたのと同じです。 製造業の世界でも同じことが起こり、メーカーは工場をコンピューター システムのように運用できます。

これにより、単一のコンソールを介して、スタンドアロン マシンと生産プロセス全体のプログラミングの柔軟性と高速化が向上します。 メーカーは、ハードウェアとマシンを仮想化してオンプレミスまたはクラウド環境にデジタル レプリカを作成し、アップグレードや輸出生産ラインでの影響をシミュレートすることもできます。 生産のエッジで AI と機械学習を活用することで、データを収集場所の近くで分析し、ほぼリアルタイムで調整して運用を最適化できます。

それでも、多くのメーカーが見落としている要素がまだあります。それは、継続的な更新とアップグレードを可能にするソフトウェア主導の製造です。 したがって、メーカーは、アップグレードが行われた後、常に新しいテクノロジー、アプリケーション、プロセスを探索する必要があります。 製造施設の継続的なテストと微調整のみが、長期的なビジネスに利益をもたらします。

スマートマニュファクチャリングの未来に向けたアーキテクチャの構築

スマート製造の未来を現実にするためには、OT-IT の融合を簡素化し、ソフトウェア主導の製造を可能にするコア アーキテクチャを持つことが重要です。 メーカーは、統合されたクラウドのようなプラットフォーム上で個別の機能を構築、拡張、実行するための機能を必要としています。

このインストールでは、プロセス制御、仮想化、データ収集などの異なる機能を統合するために、ハードウェアとソフトウェアを統合する必要があります。 具体的には、複数の CPU、GPU、アクセラレータを使用する代わりに、さまざまなアプリケーションに適応できる産業用アプリケーションには、適切な強化シリコン コンパウンドが必要です。

ただし、スマート製造の将来は、相手先ブランド供給 (OEM)、工場、システム インテグレーターなどを含む製造エコシステム全体が成功する場合にのみ成功します。 テクノロジー、データ、プロセス、人間の相互作用。 これには、生産エコシステムのすべての部門と産業が、完全にプログラム可能なオープンで包括的で標準化されたシステムを完全に採用することが必要です。これにより、メーカーは、取引先のサプライヤーに関係なく、選択肢、柔軟性、互換性を確保して業務を最適化し、イノベーションを推進できるようになります。 と。

スティーブ・ロング氏によれば、これがスマート製造の未来だという。

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